Los métodos de detección comunes de placas PCB son los siguientes:
1, inspección visual manual de la placa PCB
Utilizando una lupa o un microscopio calibrado, la inspección visual del operador es el método de inspección más tradicional para determinar si la placa de circuito encaja y cuándo se requieren operaciones de corrección. Sus principales ventajas son el bajo costo inicial y la ausencia de dispositivos de prueba, mientras que sus principales desventajas son el error humano subjetivo, el alto costo a largo plazo, la detección discontinua de defectos, las dificultades en la recopilación de datos, etc. En la actualidad, debido al aumento en la producción de PCB, la reducción de espaciado de cables y volumen de componentes en PCB, este método se está volviendo cada vez más impráctico.
2, prueba en línea de la placa PCB
A través de la detección de propiedades eléctricas para descubrir los defectos de fabricación y probar componentes analógicos, digitales y de señales mixtas para garantizar que cumplan con las especificaciones, existen varios métodos de prueba, como el probador de lecho de agujas y el probador de agujas voladoras. Las principales ventajas son el bajo costo de prueba por placa, sólidas capacidades de prueba digitales y funcionales, pruebas rápidas y exhaustivas de circuito abierto y cortocircuito, firmware de programación, alta cobertura de defectos y facilidad de programación. Las principales desventajas son la necesidad de probar la abrazadera, el tiempo de programación y depuración, el costo de fabricación del dispositivo es alto y la dificultad de uso es grande.
3, prueba de funcionamiento de la placa PCB
La prueba del sistema funcional consiste en utilizar equipos de prueba especiales en la etapa intermedia y al final de la línea de producción para llevar a cabo una prueba integral de los módulos funcionales de la placa de circuito para confirmar la calidad de la placa de circuito. Se puede decir que las pruebas funcionales son el principio de prueba automática más antiguo, que se basa en una placa específica o una unidad específica y puede completarse mediante una variedad de dispositivos. Hay tipos de pruebas del producto final, el último modelo sólido y pruebas apiladas. Las pruebas funcionales generalmente no proporcionan datos profundos, como diagnósticos a nivel de pines y componentes para la modificación del proceso, y requieren equipos especializados y procedimientos de prueba especialmente diseñados. Escribir procedimientos de prueba funcionales es complejo y, por lo tanto, no es adecuado para la mayoría de las líneas de producción de placas.
4, detección óptica automática
También conocida como inspección visual automática, se basa en el principio óptico, el uso integral de análisis de imágenes, control informático y automático y otras tecnologías, para detectar y procesar defectos encontrados en la producción, es un método relativamente nuevo para confirmar defectos de fabricación. El AOI generalmente se usa antes y después del reflujo, antes de las pruebas eléctricas, para mejorar la tasa de aceptación durante el tratamiento eléctrico o la fase de prueba funcional, cuando el costo de corregir defectos es mucho menor que el costo después de la prueba final, a menudo hasta diez veces.
5, examen automático de rayos X
Utilizando la diferente absortividad de diferentes sustancias a los rayos X, podemos ver a través de las piezas que deben detectarse y encontrar los defectos. Se utiliza principalmente para detectar placas de circuitos de paso ultrafino y densidad ultraalta y defectos como puentes, chips perdidos y mala alineación generados en el proceso de ensamblaje, y también puede detectar defectos internos de chips IC utilizando su tecnología de imágenes tomográficas. Actualmente es el único método para comprobar la calidad de la soldadura del conjunto de rejilla de bolas y de las bolas de estaño blindadas. Las principales ventajas son la capacidad de detectar la calidad de la soldadura BGA y los componentes integrados, sin coste de fijación; Las principales desventajas son la baja velocidad, la alta tasa de fallas, la dificultad para detectar uniones de soldadura reelaboradas, el alto costo y el largo tiempo de desarrollo del programa, que es un método de detección relativamente nuevo y debe estudiarse más a fondo.
6, sistema de detección láser
Es el último desarrollo en tecnología de prueba de PCB. Utiliza un rayo láser para escanear la placa impresa, recopilar todos los datos de medición y comparar el valor de medición real con el valor límite calificado preestablecido. Esta tecnología ha sido probada en placas livianas, se está considerando para pruebas de placas de ensamblaje y es lo suficientemente rápida para líneas de producción en masa. Sus principales ventajas son una producción rápida, sin necesidad de accesorios y acceso visual sin enmascaramiento; El elevado coste inicial, los problemas de mantenimiento y uso son sus principales carencias.
7, detección de tamaño
Las dimensiones de la posición del orificio, la longitud y el ancho, y el grado de posición se miden mediante el instrumento de medición de imágenes cuadráticas. Dado que la PCB es un tipo de producto pequeño, delgado y blando, la medición por contacto es fácil de producir deformaciones, lo que resulta en una medición inexacta, y el instrumento de medición de imágenes bidimensionales se ha convertido en el mejor instrumento de medición dimensional de alta precisión. Después de programar el instrumento de medición de imágenes de Sirui, puede realizar mediciones automáticas, que no solo tienen una alta precisión de medición, sino que también reducen en gran medida el tiempo de medición y mejoran la eficiencia de la medición.
Hora de publicación: 15 de enero de 2024
