Al hablar de la formación de perlas de soldadura, primero debemos definir con precisión el defecto SMT. La perla de estaño se encuentra en una placa soldada por reflujo, y a simple vista se puede apreciar que es una gran bola de estaño incrustada en un charco de fundente junto a componentes discretos con una altura de tierra muy baja, como resistencias laminares y condensadores, encapsulados delgados de perfil pequeño (TSOP), transistores de perfil pequeño (SOT), transistores D-PAK y conjuntos de resistencias. Debido a su posición en relación con estos componentes, las perlas de estaño se suelen denominar "satélites".
Las perlas de estaño no solo afectan la apariencia del producto, sino que, aún más importante, debido a la densidad de componentes en la placa impresa, existe el riesgo de cortocircuito durante el uso, lo que afecta la calidad de los productos electrónicos. Existen diversas razones para la producción de perlas de estaño, a menudo causadas por uno o más factores, por lo que es fundamental implementar medidas de prevención y mejora para un mejor control. El siguiente artículo analizará los factores que afectan la producción de perlas de estaño y las medidas para reducirla.
¿Por qué se forman las perlas de estaño?
En pocas palabras, las perlas de estaño suelen asociarse con una deposición excesiva de pasta de soldadura, ya que carecen de cuerpo y se comprimen bajo componentes discretos para formar perlas de estaño. Su mayor aparición se debe al aumento del uso de pasta de soldadura enjuagable. Cuando el chip se monta en la pasta de soldadura enjuagable, es más probable que esta se comprima bajo el componente. Cuando la pasta de soldadura depositada es excesiva, es fácil que se extruya.
Los principales factores que afectan la producción de perlas de estaño son:
(1) Plantilla de apertura y diseño gráfico de la almohadilla
(2) Limpieza de plantillas
(3) Precisión de repetición de la máquina
(4) Curva de temperatura del horno de reflujo
(5) Presión del parche
(6) Cantidad de pasta de soldadura fuera de la bandeja
(7) La altura de aterrizaje del estaño
(8) Liberación de gases de sustancias volátiles en la placa de línea y la capa de resistencia de soldadura
(9)Relacionado con el flujo
Formas de prevenir la producción de perlas de estaño:
(1) Seleccione el diseño y tamaño de almohadilla adecuados. En el diseño de almohadilla, se debe combinar con PC y, a continuación, diseñar el tamaño de almohadilla correspondiente según el tamaño del paquete de componentes y el tamaño del extremo de soldadura.
(2) Preste atención a la producción de la malla de acero. Es necesario ajustar el tamaño de la abertura según la disposición específica de los componentes de la placa PCBA para controlar la cantidad de pasta de soldadura a imprimir.
(3) Se recomienda que las placas PCB desnudas con componentes BGA, QFN y de base densa se sometan a un proceso de horneado riguroso para garantizar la eliminación de la humedad superficial de la placa de soldadura y maximizar la soldabilidad.
(4) Mejore la calidad de la limpieza de la plantilla. Si la limpieza no es impecable, los residuos de pasta de soldadura en la base de la abertura de la plantilla se acumularán cerca de ella y formarán un exceso de pasta de soldadura, lo que provocará la formación de cordones de estaño.
(5) Para garantizar la repetibilidad del equipo. Al imprimir la pasta de soldadura, debido a la separación entre la plantilla y la almohadilla, si esta es demasiado grande, la pasta de soldadura se empapará fuera de la almohadilla y las perlas de estaño aparecerán fácilmente después del calentamiento.
(6) Controle la presión de montaje de la máquina. Tanto si está activado el modo de control de presión como el de control de espesor del componente, es necesario ajustar la configuración para evitar la formación de gotas de estaño.
(7) Optimizar la curva de temperatura. Controlar la temperatura de la soldadura por reflujo para que el disolvente se volatilice en una mejor plataforma.
No se limite a considerar el "satélite" como pequeño; no se puede extraer uno solo, sino extraerlo todo. En electrónica, la clave está a menudo en los detalles. Por lo tanto, además de la atención del personal de producción, los departamentos pertinentes también deben cooperar activamente y comunicarse con el personal de proceso a tiempo para cambios de material, reemplazos y otros asuntos, a fin de evitar cambios en los parámetros del proceso causados por cambios de material. El diseñador responsable del diseño de circuitos PCB también debe comunicarse con el personal de proceso, abordar los problemas o sugerencias que este proporcione y mejorarlos tanto como sea posible.
Hora de publicación: 09-ene-2024
