1. La fábrica de procesamiento de parches SMT formula objetivos de calidad
El parche SMT requiere que la placa de circuito impreso se impriman con pasta de soldadura y componentes adhesivos. Finalmente, la tasa de calificación de la placa de ensamblaje superficial al salir del horno de re-soldadura es cercana al 100 %. Se garantiza un día de re-soldadura sin defectos y todas las juntas de soldadura deben alcanzar una cierta resistencia mecánica.
Sólo estos productos pueden lograr una alta calidad y una alta confiabilidad.
El objetivo de calidad se mide. Actualmente, con el mejor rendimiento internacional, la tasa de defectos de SMT se puede controlar a menos de 10 ppm (es decir, 10×10¹), que es el objetivo que persigue cada planta de procesamiento de SMT.
Generalmente, los objetivos recientes, los objetivos a mediano plazo y los objetivos a largo plazo se pueden formular de acuerdo con la dificultad de procesar los productos, las condiciones del equipo y los niveles de proceso de la empresa.
2. Método de proceso
① Preparar los documentos estándar de la empresa, incluidas las especificaciones empresariales de DFM, la tecnología general, los estándares de inspección y los sistemas de revisión y revisión.
2 A través de una gestión sistemática y una vigilancia y control continuos, se logra la alta calidad de los productos SMT y se mejoran la capacidad y la eficiencia de producción de SMT.
③ Implementar todo el control de procesos. Diseño de producto SMT, control de compras, proceso de producción, inspección de calidad y gestión de archivos de goteo.
Un servicio de protección de productos proporciona un análisis de datos de la capacitación del personal.
Hoy no se introducirá el diseño de productos SMT ni el control de adquisiciones.
A continuación se presenta el contenido del proceso de producción.
3. Control del proceso de producción
El proceso de producción afecta directamente la calidad del producto, por lo que debe ser controlado por todos los factores como los parámetros del proceso, el personal, la configuración de cada uno, los materiales, los métodos de monitoreo y prueba y la calidad ambiental, para que esté bajo control.
Las condiciones de control son las siguientes:
① Diagrama esquemático de diseño, ensamblaje, muestras, requisitos de embalaje, etc.
2. Formular documentos de procesos de productos o libros de guía de operaciones, como tarjetas de proceso, especificaciones de operación y libros de guía de inspección y pruebas.
③ Los equipos de producción, piedras de trabajo, tarjetas, moldes, ejes, etc. son siempre calificados y efectivos.
4. Configurar y utilizar dispositivos de vigilancia y medición adecuados para controlar estas funciones dentro del alcance especificado o permitido.
⑤ Existe un control de calidad claro. Los procesos clave de SMT son la impresión de pasta de soldadura, el parcheo, la re-soldadura y el control de temperatura del horno de soldadura por ola.
Los requisitos para los puntos de control de calidad (puntos de control de calidad) son: logotipo de los puntos de control de calidad en el lugar, archivos de puntos de control de calidad estandarizados, datos de control
El registro es correcto, oportuno y limpio, analiza los datos de control y evalúa periódicamente el PDCA y la capacidad de prueba perseguible.
En la producción de SMT, se debe gestionar la gestión fija de la soldadura, el pegamento de parche y las pérdidas de componentes como uno de los contenidos de control del proceso Guanjian.
Caso
Gestión de la Calidad y Control de una Fábrica de Electrónica
1. Importación y control de nuevos modelos
1. Organizar reuniones previas a la producción, como el departamento de producción, el departamento de calidad, el proceso y otros departamentos relacionados, para explicar principalmente el proceso de producción del tipo de maquinaria de producción y la calidad de cada estación;
2. Durante el proceso de producción o el personal de ingeniería organizó el proceso de producción de prueba de línea, los departamentos deben ser responsables de que los ingenieros (de procesos) realicen un seguimiento para tratar las anomalías en el proceso de producción de prueba y registrarlas;
3. El Ministerio de Calidad deberá realizar los tipos de piezas portátiles y las diversas pruebas de rendimiento y funcionales en los tipos de máquinas de prueba, y llenar el informe de ensayo correspondiente.
2. Control de ESD
1. Requisitos del área de procesamiento: el almacén, las piezas y los talleres posteriores a la soldadura cumplen con los requisitos de control de ESD, colocando materiales antiestáticos en el suelo, se coloca la plataforma de procesamiento y la impedancia de la superficie es de 104-1011 Ω, y la hebilla de conexión a tierra electrostática (1 MΩ ± 10%) está conectada;
2. Requisitos del personal: Es obligatorio el uso de ropa, calzado y sombrero antiestáticos en el taller. Al entrar en contacto con el producto, es necesario usar un anillo antiestático de cuerda.
3. Utilice bolsas de espuma y burbujas de aire para los estantes del rotor, el embalaje y las burbujas de aire, que deben cumplir con los requisitos de ESD. La impedancia de la superficie es <1010 Ω.
4. El marco del plato giratorio requiere una cadena externa para lograr la conexión a tierra;
5. La tensión de fuga del equipo es <0,5 V, la impedancia de tierra es <6 Ω y la impedancia del soldador es <20 Ω. El dispositivo debe evaluar la línea de tierra independiente.
3. Control de MSD
1. BGA.IC. El material de embalaje de las patas tubulares se deteriora fácilmente en condiciones de envasado sin vacío (nitrógeno). Al retomar el SMT, el agua se calienta y se volatiliza. La soldadura es anormal.
2. Especificación de control BGA
(1) El BGA, sin embalaje al vacío, debe almacenarse en un ambiente con una temperatura inferior a 30 °C y una humedad relativa inferior al 70 %. Su vida útil es de un año.
(2) El BGA desempacado al vacío debe indicar el tiempo de sellado. El BGA no lanzado se almacena en un gabinete a prueba de humedad.
(3) Si el BGA que se ha desempaquetado no está disponible para su uso o la balanza, debe almacenarse en una caja a prueba de humedad (condición ≤25 ° C, 65 % HR). Si el BGA del almacén grande es horneado por el almacén grande, el almacén grande se cambia para cambiarlo y usarlo para cambiarlo y usarlo. Almacenamiento de métodos de envasado al vacío;
(4) Los productos que excedan el tiempo de almacenamiento deben hornearse a 125 °C durante 24 horas. Si no pueden hornearse a 125 °C, hornéelos a 80 °C durante 48 horas (si se hornean varias veces durante 96 horas), podrán consumirse en línea.
(5) Si las piezas tienen especificaciones de horneado especiales, se incluirán en el SOP.
3. Ciclo de almacenamiento de PCB> 3 meses, se utiliza 120 ° C 2H-4H.
En cuarto lugar, las especificaciones de control de PCB
1. Sellado y almacenamiento de PCB
(1) La fecha de fabricación de desembalaje del sellado secreto de la placa PCB se puede utilizar directamente dentro de los 2 meses;
(2) La fecha de fabricación de la placa PCB es inferior a 2 meses y la fecha de demolición debe marcarse después del sellado;
(3) La fecha de fabricación de la placa PCB es dentro de los 2 meses y debe usarse dentro de los 5 días posteriores a la demolición.
2. Horneado de PCB
(1) Aquellos que sellan la PCB dentro de los 2 meses posteriores a la fecha de fabricación por más de 5 días, hornéenla a 120 ± 5 ° C durante 1 hora;
(2) Si la PCB supera los 2 meses de la fecha de fabricación, hornéela a 120 ± 5 ° C durante 1 hora antes del lanzamiento;
(3) Si la PCB supera los 2 a 6 meses de la fecha de fabricación, hornéela a 120 ± 5 ° C durante 2 horas antes de ponerla en línea;
(4) Si la PCB dura más de 6 meses a 1 año, hornéela a 120 ± 5 ° C durante 4 horas antes del lanzamiento;
(5) La PCB que ha sido horneada debe usarse dentro de los 5 días y se necesita 1 hora para hornearla durante 1 hora antes de su uso.
(6) Si la PCB excede la fecha de fabricación durante 1 año, hornéela a 120 ± 5 ° C durante 4 horas antes del lanzamiento y luego envíela a la fábrica de PCB para que vuelva a rociar estaño para que esté en línea.
3. Periodo de conservación del embalaje sellado al vacío de CI:
1. Preste atención a la fecha de sellado de cada caja de envasado al vacío;
2. Periodo de almacenamiento: 12 meses, condiciones ambientales de almacenamiento: a temperatura
3. Verifique la tarjeta de humedad: el valor mostrado debe ser menor al 20% (azul), como > 30% (rojo), lo que indica que el IC ha absorbido humedad;
4. Si el componente IC no se utiliza dentro de las 48 horas posteriores al sellado, deberá volver a hornearse durante el segundo lanzamiento para eliminar el problema de higroscopicidad del componente IC.
(1) Material de embalaje de alta temperatura, 125 ° C (± 5 ° C), 24 horas;
(2) No resista materiales de embalaje de alta temperatura, 40 ° C (± 3 ° C), 192 horas;
Si no lo usas, debes volver a colocarlo en la caja seca para guardarlo.
5. Control de informes
1. Para el proceso, pruebas, mantenimiento, informes de informes, contenido del informe, y el contenido del informe incluye (número de serie, problemas adversos, períodos de tiempo, cantidad, tasa adversa, análisis de causas, etc.)
2. Durante el proceso de producción (prueba), el departamento de calidad necesita encontrar las razones para la mejora y el análisis cuando el producto alcanza un 3%.
3. En consecuencia, la empresa debe procesar estadísticamente, realizar pruebas e informes de mantenimiento para elaborar un formulario de informe mensual para enviar un informe mensual de calidad y proceso a nuestra empresa.
Seis, impresión y control de pasta de estaño
1. La pasta para tinnitus debe almacenarse a una temperatura de 2 a 10 °C. Se utiliza según los principios de pre-procesamiento avanzado y se realiza un control de etiquetas. La pasta para tinnitus no se retira a temperatura ambiente y el tiempo de almacenamiento temporal no debe exceder las 48 horas. Guarde la pasta en el refrigerador a tiempo. La pasta de Kaifeng debe usarse en 24 unidades pequeñas. Si no se utiliza, guárdela en el refrigerador a tiempo para su conservación y registro.
2. La máquina de impresión de pasta de estaño completamente automática requiere juntar pasta de estaño en ambos lados de la espátula cada 20 minutos y agregar pasta de estaño nueva cada 2 a 4 horas;
3. La primera parte del proceso de producción del sello de seda utiliza 9 puntos para medir el espesor de la pasta de estaño. El espesor del estaño se mide de la siguiente manera: el límite superior, el espesor de la malla de acero + el espesor de la malla de acero * 40%, el límite inferior, el espesor de la malla de acero + el espesor de la malla de acero * 20%. Si se utiliza la herramienta de tratamiento para la impresión de PCB y el curético correspondiente, es conveniente confirmar si el tratamiento es adecuado. Se devuelven los datos de temperatura del horno de prueba de soldadura, lo cual se garantiza al menos una vez al día. Tinhou utiliza control SPI y requiere mediciones cada 2 horas. El informe de inspección de apariencia después del horno se envía cada 2 horas y se envía a nuestra empresa.
4. Mala impresión de la pasta de estaño, utilice un paño sin polvo, limpie la superficie de la PCB con pasta de estaño y utilice una pistola de viento para limpiar la superficie de los residuos de polvo de estaño;
5. Antes de la pieza, se realiza una autoinspección de la pasta de estaño y de la punta de estaño. Si se imprime, es necesario analizar la causa anormal a tiempo.
6. Control óptico
1. Verificación del material: Compruebe el BGA antes del lanzamiento y si el circuito integrado está envasado al vacío. Si no está abierto dentro del envase al vacío, revise la tarjeta indicadora de humedad para comprobar si hay humedad.
(1) Verifique la posición cuando el material esté sobre el material, verifique el material incorrecto supremo y regístrelo bien;
(2) Establecer requisitos del programa: prestar atención a la precisión del parche;
(3) Si la autoprueba está sesgada después de la pieza; si hay un panel táctil, es necesario reiniciarlo;
(4) Para el control de calidad de la SMT (IPQC), cada 2 horas, se deben soldar de 5 a 10 piezas por DIP y realizar la prueba de funcionamiento ICT (FCT). Tras el resultado correcto, se debe marcar la prueba en la PCBA.
Siete, control y control de reembolsos
1. Al soldar sobre las alas, ajuste la temperatura del horno según el componente electrónico máximo y seleccione la placa de medición de temperatura del producto correspondiente para comprobar la temperatura del horno. La curva de temperatura del horno importado se utiliza para comprobar si se cumplen los requisitos de soldadura de la pasta de estaño sin plomo.
2. Utilice una temperatura de horno sin plomo, el control de cada sección es el siguiente, la pendiente de calentamiento y la pendiente de enfriamiento a temperatura constante temperatura tiempo punto de fusión (217 ° C) por encima de 220 o más tiempo 1 ℃ ～ 3 ℃/SEC -1 ℃ ～ -4 ℃/SEC 150℃ 60 ~ 120SEC 30 ～ 60SEC 30 ～ 60SEC;
3. El intervalo del producto es de más de 10 cm para evitar un calentamiento desigual, guía hasta la soldadura virtual;
4. No utilice cartón para colocar la placa de circuito impreso (PCB) para evitar colisiones. Utilice espuma de transferencia semanal o antiestática.
8. Examen de la apariencia óptica y perspectiva
1. El BGA tarda dos horas en tomar rayos X cada vez, comprobar la calidad de la soldadura y verificar si otros componentes presentan polarización, Shaoxin, burbujas u otras fallas de soldadura. Aparece continuamente en 2 PCS para notificar a los técnicos sobre el ajuste.
2.Se debe verificar BOT, TOP para la calidad de detección de AOI;
3. Verifique los productos defectuosos, utilice etiquetas incorrectas para marcar las posiciones incorrectas y colóquelas en los productos defectuosos. El estado del sitio está claramente definido.
4. Los requisitos de rendimiento de las piezas SMT superan el 98 %. Existen informes que superan el estándar y requieren un análisis único anormal para su mejora. Se continúa mejorando la corrección de las deficiencias.
Nueve, soldadura trasera
1. La temperatura del horno de estaño sin plomo se controla a 255-265 ° C, y el valor mínimo de la temperatura de la unión de soldadura en la placa PCB es de 235 ° C.
2. Requisitos básicos de configuración para la soldadura por ola:
a. El tiempo de remojo del estaño es: el pico 1 controla de 0,3 a 1 segundo, y el pico 2 controla de 2 a 3 segundos;
b. La velocidad de transmisión es: 0,8 ～ 1,5 metros/minuto;
c. Envíe el ángulo de inclinación de 4-6 grados;
d. La presión de pulverización del agente soldador es de 2-3 PSI;
e. La presión de la válvula de aguja es de 2 a 4 PSI.
3. El material de conexión se soldará por encima del pico. Es necesario realizar el proceso de soldadura y usar espuma para separar las placas y evitar colisiones y rozaduras.
Diez, prueba
1. Prueba de ICT, prueba la separación de productos NG y OK, las placas de prueba OK deben pegarse con la etiqueta de prueba de ICT y separarse de la espuma;
2. Prueba FCT: prueba la separación de productos NG y OK. La placa de OK debe estar adherida a la etiqueta de prueba FCT y separada de la espuma. Se deben generar informes de prueba. El número de serie del informe debe coincidir con el número de serie de la placa PCB. Envíelo al producto NG y realice un buen trabajo.
Once, embalaje
1. Operación del proceso, utilice transferencia semanal o espuma gruesa antiestática, PCBA no se puede apilar, evite colisiones y presión superior;
2. Para envíos de PCBA, utilice bolsas de burbujas antiestáticas (el tamaño de la bolsa debe ser uniforme) y luego empaquételas con espuma para evitar que fuerzas externas reduzcan la capacidad de amortiguación. Empaque y envíe con cajas de goma antiestáticas, agregando separadores en el centro del producto.
3. Las cajas de goma se apilan en PCBA, el interior de la caja de goma está limpio, la caja exterior está claramente marcada, incluido el contenido: fabricante del procesamiento, número de pedido de instrucciones, nombre del producto, cantidad, fecha de entrega.
12. Envío
1. Al realizar el envío, se debe adjuntar un informe de prueba FCT, un informe de mal mantenimiento del producto y es indispensable el informe de inspección del envío.
Hora de publicación: 13 de junio de 2023
