El adhesivo SMT, también conocido como adhesivo SMT, adhesivo rojo SMT, suele ser una pasta roja (también amarilla o blanca) distribuida uniformemente con endurecedor, pigmento, disolvente y otros adhesivos, que se utiliza principalmente para fijar componentes en el tablero de impresión, generalmente distribuido mediante dispensación. o métodos de serigrafía de acero. Después de fijar los componentes, colóquelos en el horno o en el horno de reflujo para calentarlos y endurecerlos. La diferencia entre esta y la soldadura en pasta es que se cura después del calor, su temperatura de punto de congelación es de 150 ° C y no se disolverá después del recalentamiento, es decir, el proceso de endurecimiento por calor del parche es irreversible. El efecto de uso del adhesivo SMT variará según las condiciones de curado térmico, el objeto conectado, el equipo utilizado y el entorno operativo. El adhesivo debe seleccionarse de acuerdo con el proceso de ensamblaje de la placa de circuito impreso (PCBA, PCA).
Características, aplicación y perspectivas del adhesivo de parche SMT.
El pegamento rojo SMT es un tipo de compuesto polimérico, los componentes principales son el material base (es decir, el material principal de alto peso molecular), el relleno, el agente de curado, otros aditivos, etc. El pegamento rojo SMT tiene viscosidad, fluidez, características de temperatura, características de humectación, etc. De acuerdo con esta característica del pegamento rojo, en la producción, el propósito de utilizar pegamento rojo es hacer que las piezas se adhieran firmemente a la superficie de la PCB para evitar que se caiga. Por lo tanto, el adhesivo de parche es un consumo puro de productos de proceso no esenciales, y ahora, con la mejora continua del diseño y el proceso de PCA, se han realizado soldaduras por reflujo de orificio pasante y por reflujo de doble cara, y el proceso de montaje de PCA utilizando el adhesivo de parche. Está mostrando una tendencia de cada vez menos.
El propósito de usar adhesivo SMT
① Evite que los componentes se caigan durante la soldadura por ola (proceso de soldadura por ola). Cuando se utiliza soldadura por ola, los componentes se fijan en la placa impresa para evitar que se caigan cuando la placa impresa pasa a través de la ranura de soldadura.
② Evite que el otro lado de los componentes se caiga durante la soldadura por reflujo (proceso de soldadura por reflujo de doble cara). En el proceso de soldadura por reflujo de doble cara, para evitar que los dispositivos grandes en el lado soldado se caigan debido a la fusión por calor de la soldadura, se debe fabricar pegamento de parche SMT.
③ Evite el desplazamiento y el reposo de los componentes (proceso de soldadura por reflujo, proceso de prerrecubrimiento). Se utiliza en procesos de soldadura por reflujo y procesos de prerrecubrimiento para evitar el desplazamiento y el ascenso durante el montaje.
④ Marca (soldadura por ola, soldadura por reflujo, prerrevestimiento). Además, cuando los tableros impresos y los componentes se cambian en lotes, se utiliza parche adhesivo para marcar.
El adhesivo SMT se clasifica según el modo de uso.
a) Tipo raspado: el dimensionamiento se realiza mediante la modalidad de impresión y raspado de malla de acero. Este método es el más utilizado y se puede utilizar directamente en la prensa de soldadura en pasta. Los orificios de la malla de acero deben determinarse según el tipo de piezas, el rendimiento del sustrato, el espesor y el tamaño y forma de los orificios. Sus ventajas son alta velocidad, alta eficiencia y bajo costo.
b) Tipo de dispensación: El pegamento se aplica sobre la placa de circuito impreso mediante un equipo dispensador. Se requiere equipo dispensador especial y el costo es alto. El equipo dispensador utiliza aire comprimido, el pegamento rojo pasa a través del cabezal dispensador especial hasta el sustrato, el tamaño del punto de pegamento, la cantidad, el tiempo, el diámetro del tubo de presión y otros parámetros a controlar, la máquina dispensadora tiene una función flexible. . Para diferentes piezas, podemos usar diferentes cabezales dispensadores, configurar parámetros para cambiar, también puede cambiar la forma y cantidad del punto de pegamento, para lograr el efecto, las ventajas son convenientes, flexibles y estables. La desventaja es que es fácil tener trefilados y burbujas. Podemos ajustar los parámetros de funcionamiento, velocidad, tiempo, presión del aire y temperatura para minimizar estas deficiencias.
Parcheo SMT CICC típico
ten cuidado:
1. Cuanto mayor sea la temperatura de curado y mayor sea el tiempo de curado, más fuerte será la fuerza adhesiva.
2. Debido a que la temperatura del pegamento para parches cambiará con el tamaño de las partes del sustrato y la posición de la etiqueta, recomendamos encontrar las condiciones de endurecimiento más adecuadas.
Almacenamiento de pegamento para parches SMT
Se puede almacenar durante 7 días a temperatura ambiente, el almacenamiento es mayor que junio a menos de 5 ° C y se puede almacenar más de 30 días a 5-25 ° C.
Manejo de goma de mascar con parche SMT
Debido a que el pegamento rojo del parche SMT se ve afectado por la temperatura, las características de viscosidad, liquidez y humedad del SMT, el pegamento rojo del parche SMT debe tener ciertas condiciones y una gestión estandarizada.
1) El pegamento rojo debe tener un número de flujo específico y números según el número de alimentación, fecha y tipos.
2) El pegamento rojo debe almacenarse en un refrigerador de 2 a 8 ° C para evitar que las características se descompongan debido a los cambios de temperatura.
3) La recuperación del pegamento rojo requiere 4 horas a temperatura ambiente y se usa en el orden avanzado primero.
4) Para operaciones de reposición puntual, se debe diseñar el tubo de pegamento rojo. Para el pegamento rojo que no se ha usado una vez, se debe volver a guardar en el refrigerador.
5) Complete con precisión el formulario de grabación. Se debe aprovechar el tiempo de recuperación y calentamiento. El usuario debe confirmar que la recuperación se haya completado antes de poder utilizarla. Por lo general, no se puede utilizar pegamento rojo.
Características del proceso del pegamento para parches SMT
Intensidad de conexión: el pegamento para parches SMT debe tener una fuerte fuerza de conexión. Después del endurecimiento, la temperatura de la soldadura fundida no se pela.
Recubrimiento puntual: En la actualidad, se aplica principalmente el método de distribución del tablero de impresión, por lo que se requiere que tenga el siguiente rendimiento:
① Adaptarse a varias pegatinas
② Fácil de configurar el suministro de cada componente
③ Adáptese fácilmente a las variedades de componentes de reemplazo
④ Recubrimiento puntual estable
Adaptarse a las máquinas de alta velocidad: el pegamento para parches ahora debe cumplir con el recubrimiento de alta velocidad y la máquina para parchear de alta velocidad. Específicamente, el punto de alta velocidad se dibuja sin dibujar, y cuando se instala la pasta de alta velocidad, la placa impresa está en proceso de transmisión. La pegajosidad de la cinta adhesiva debe garantizar que el componente no se mueva.
Rigging y caída: una vez que el pegamento del parche se mancha en la almohadilla, el componente no se puede conectar a la conexión eléctrica con el tablero impreso. Para evitar la contaminación, utilice almohadillas para orejas.
Curado a baja temperatura: al solidificar, primero use los componentes insertados con soldadura de pico insuficientemente resistentes al calor para soldar, por lo que se requiere que las condiciones de endurecimiento cumplan con la baja temperatura y el corto tiempo.
Autoajustabilidad: En el proceso de re-soldadura y pre-recubrimiento, el pegamento del parche se solidifica y fija los componentes antes de que la soldadura se derrita, por lo que dificultará el hundimiento del meta y el auto-ajuste. Para este punto, los fabricantes han desarrollado un parche adhesivo autoajustable.
Problemas, defectos y análisis comunes del pegamento para parches SMT
Empuje insuficiente
Los requisitos de fuerza de empuje del capacitor 0603 son 1,0 kg, la resistencia es 1,5 kg, la fuerza de empuje del capacitor 0805 es 1,5 kg y la resistencia es 2,0 kg.
Generalmente causado por las siguientes razones:
1. Pegamento insuficiente.
2. No hay una solidificación del 100% del coloide.
3. Las placas o componentes de PCB están contaminados.
4. El coloide en sí está crujiente y no tiene fuerza.
Tentil inestable
Una jeringa de pegamento de 30 ml debe presionarse decenas de miles de veces para completarse, por lo que se requiere que tenga una sensación táctil extremadamente excelente, de lo contrario, provocará puntos de pegamento inestables y menos pegamento. Al soldar, el componente se cae. Por el contrario, el exceso de pegamento, especialmente para componentes pequeños, es fácil de adherir a la almohadilla, dificultando la conexión eléctrica.
Punto insuficiente o de fuga
Razones y contramedidas:
1. El tablero de red para impresión no se lava regularmente y el etanol debe lavarse cada 8 horas.
2. El coloide tiene impurezas.
3. La apertura de la malla no es razonable o es demasiado pequeña o la presión del gas adhesivo es demasiado pequeña.
4. Hay burbujas en el coloide.
5. Enchufe el cabezal para bloquear y limpie inmediatamente la boca de goma.
6. La temperatura de precalentamiento de la punta de la cinta es insuficiente y la temperatura del grifo debe fijarse en 38 ° C.
Cepillado
El llamado cepillado es que el parche no se rompe cuando se dice y el parche está conectado en la dirección de los puntos. Hay más cables y el pegamento del parche está cubierto en la almohadilla impresa, lo que provocará una soldadura deficiente. Especialmente cuando el tamaño es grande, es más probable que este fenómeno ocurra cuando se aplica la boca. El asentamiento de los cepillos de pegamento para rodajas se ve afectado principalmente por los cepillos de resina de su ingrediente principal y los ajustes de las condiciones de recubrimiento puntual:
1. Aumente el golpe de marea para reducir la velocidad de movimiento, pero reducirá su subasta de producción.
2. Cuanto menor sea el material de baja viscosidad y alto tacto, menor será la tendencia al dibujo, así que trate de elegir este tipo de cinta.
3. Aumente ligeramente la temperatura del regulador térmico y ajústela a un pegamento para parches de baja viscosidad, alto tacto y degeneración. En este momento, se debe considerar el período de almacenamiento del pegamento para parches y la presión del cabezal del grifo.
Colapsar
La liquidez del pegamento para parches provoca el colapso. El problema común del colapso es que provocará el colapso después de estar colocado durante mucho tiempo. Si el pegamento para parches se expande hasta la almohadilla de la placa de circuito impreso, provocará una soldadura deficiente. Y para aquellos componentes con pasadores relativamente altos, no puede hacer contacto con el cuerpo principal del componente, lo que provocará una adhesión insuficiente. Por tanto, es fácil colapsar. Se predice, por lo que el ajuste inicial de su recubrimiento puntual también es difícil. En respuesta a esto, tuvimos que elegir aquellos que no eran fáciles de colapsar. Para el colapso causado por puntos durante demasiado tiempo, podemos usar el parche de pegamento y solidificarlo en un corto período de tiempo para evitarlo.
Compensación de componentes
El desplazamiento de componentes es un fenómeno negativo que es propenso a las máquinas de parcheo de alta velocidad. La razón principal es:
1. Es el desplazamiento generado por la dirección XY cuando el tablero impreso se mueve a alta velocidad. Este fenómeno tiende a ocurrir en componentes con una pequeña área de recubrimiento de pegamento. La razón es causada por la adherencia.
2. La cantidad de pegamento debajo del componente es inconsistente (por ejemplo: 2 puntos de pegamento debajo del IC, un punto de pegamento es grande y un punto de pegamento pequeño). Cuando el pegamento se calienta y solidifica, la resistencia es desigual y un extremo con una pequeña cantidad de pegamento es fácil de compensar.
Soldar parte del pico.
La causa de la causa es muy complicada:
1. Adhesión insuficiente del pegamento para parches.
2. Antes de soldar las ondas, se golpeó antes de soldar.
3. Hay muchos residuos en algunos componentes.
4. El impacto de la coloididad a alta temperatura no es resistente a altas temperaturas.
Pegamento para parches mezclado
Los diferentes fabricantes son muy diferentes en composición química. El uso mixto tiende a causar muchos efectos adversos: 1. Dificultad fija; 2. Adhesión insuficiente; 3. Piezas soldadas severas sobre el pico.
La solución es: limpiar a fondo la malla, el raspador y el cabezal puntiagudo, que son fáciles de provocar un uso mixto para evitar mezclar el uso de diferentes marcas de pegamento para parches.
Hora de publicación: 19-jun-2023
